Main Factors Affecting the Technical Efficiency of Belt Conveyor

Belt conveyors, also called belt conveyors or belt conveyors, are economical logistics conveyors that are indispensable for the construction of rhythmic flow lines. Belt conveyors can be divided into heavy belt conveyors according to their conveying capacity, such as mining belt conveyors and light belt conveyors, such as in electronic plastics, food light industry, chemical and pharmaceutical industries.

Belt conveyors, also called belt conveyors or belt conveyors, are economical logistics conveyors that are indispensable for the construction of rhythmic flow lines. Belt conveyors can be divided into heavy belt conveyors according to their conveying capacity, such as mining belt conveyors and light belt conveyors, such as in electronic plastics, food light industry, chemical and pharmaceutical industries.

The belt conveyor has strong conveying capacity, long conveying distance, simple structure and easy maintenance, and can easily implement program control and automation. Continuous or intermittent movement of the conveyor belt is used to transport items below 100KG or powdery or granular items. The operation is fast, stable, low noise, and can be transported up and down. This article focuses on the main factors that affect the technical efficiency of heavy-duty belt conveyors.

First, the impact of ore properties. The composition and physical properties of the ore have a great influence on the efficiency of the grinding technology. For example, when the useful mineral in the ore is coarser in size and loose in structure, it is easier to grind. When the useful mineral has a finer grain size, a dense structure, and a higher hardness, it is more difficult to grind. In general, the coarse-grained grade is easier in rough grinding, the faster the yield of the qualified particle size, and the more difficult it is. Because the fragile surface of the material is correspondingly reduced as the particle size is reduced, that is, it becomes more and more sturdy, so the rate of qualified grain production is slower. Therefore, the coarse grinding technology is more efficient than fine grinding.

Second, the impact of equipment factors. Equipment factors have a certain impact on grinding efficiency. For example, the overflow ball mill has a slower discharge rate, and the large density of the ore is not easily discharged, and it is easy to cause excessive pulverization. In addition, the classifier which constitutes a closed circuit with the grinding machine, when the classification efficiency is low, is easy to be pulverized, thereby reducing the efficiency of the grinding technology.

Third, the impact of operational factors. Operational factors undoubtedly affect the efficiency of grinding technology. For example, in closed-circuit grinding, when the ratio of returning sand is too large and exceeds the normal passing ability of the grinding machine, the phenomenon of “running rough” will appear in the grinding products. If the sand return ratio is too small, or there is no sand return, it is easy to cause over-grinding. If the load is too hot, the phenomenon of “running rough” in the grinding products is serious, and if the load is insufficient, the crushing is serious. Therefore, it is required to give uniformity and stability to the ore during sanding. When the ore amount is given, the efficiency of the grinding technology will be improved. The grinding grain size of each section is determined unreasonably, which also affects the efficiency of grinding technology.

Fourth, the grinding concentration has a great influence on the efficiency of grinding technology. Because the grinding concentration directly affects the grinding time, the concentration is too large, the material flows slowly in the mill, the grinding time increases, and it is easy to over-crush. In addition, in the high concentration of the slurry, the coarse particles are not easy to sink, and it is easy to flow away with the slurry, resulting in "running rough". If the concentration of the slurry is too thin, the flow rate of the material will be accelerated, the grinding time will be shortened, and “running rough” will also occur. At the same time, large-density ore particles are easily deposited on the bottom layer of the slurry, which may also cause excessive pulverization. Therefore, proper grinding concentration should be mastered during operation, which requires strict control of water consumption. Generally, the coarse grinding concentration is usually 75% to 85%, and the fine grinding concentration is generally 65% to 75%.